車のラピッドプロトタイピング

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迅速なプロトタイピング（Rapid Protyptypingとも呼ばれる）製造技術（Rapid Protypyping&Manufacturing、RP&M）は、1980年代に開発された新しいタイプの製造技術です。現在、私たちが話しているラピッドプロトタイピング分野は、次の製造技術をカバーすることができます。

レーザーラピッドプロトタイピング

CNC機械加工形成

シリコーン金型製造と真空射出成形小型バッチ製造

低圧反応注入（RIM）成形とプラスチック部品の小型バッチ製造

自動車産業は私の国の柱産業です、そして私の国は世界的な自動車製造にとって重要な基盤となりつつあります。 WTOへの中国の加盟後、国内自動車製造の圧力が増加し、自動車の研究開発がますます重要になっており、試作は自動車開発の重要な部分です。重要な手段として、RP&M技術は自動車の開発にますます適用されています。 RPプロトタイプは、CADデジタルモデルの可視化、設計評価、干渉検査、およびいくつかの機能テストの可視化に使用できます。さらに、試運転部品は、大量生産に入れられていない製品の外観と性能を直感的に理解することができ、最適な評価を行うことができ、その結果、工場はユーザーのニーズと市場調査に従って時間内に向上させることができます。そして、製品の売上高のための有利な条件を作成し、盲目の生産による可能性のある損失を回避します。練習は、RP&Mが製品設計、製品開発サイクルを短縮し、開発コストを削減できることが証明されているため、企業の競争力が向上することがわかりました。

深センカイアモ型テクノロジー株式会社（以前の深セン陰華社）は、中国本土のRPM技術を適用し推進するための最初の野外合弁事業であり、国立迅速プロトタイピング研究としての科学技術省によって認められています。アプリケーションサービスセンターとNational CADアプリケーションエンジニアリングデモンストレーション会社、深センハイテクエンタープライズ、深センCADテクノロジコンサルティングサービスセンター。彼は自動車試験生産におけるエンジニアリングアプリケーションで豊かな実践的な経験を持っています。

1。レーザーラピッドプロトタイピングSLA

レーザーラピッドプロトタイピング技術は、3D技術の原理とコンピュータ制御の層状走査と急速な離散蓄積成形に基づいています。材料は液体感光性樹脂である。紫外線レーザー照射により走査した後、積層重合反応を固化させ、蓄積を完了する。このように成形すると、時間のかかる費用のかかる金型や特殊なツールの設計や機械加工の必要性がなくなり、生産効率と製造の柔軟性が大幅に向上します。

SLAラピッドプロトタイピングの特徴：

1.高い処理精度、一般的には0.1mm / 100mmまで。

それは、複雑な形状（中空部など）、特に繊細な（宝石類、手工芸品など）、細かい部品やおもちゃの付属品に適した部品を製造することができます。

部品は高速で製造され、0.1~0.15mmの層で走査することができる。

表面品質は良好であり、それは非常に細かい細部および薄い壁構造を生み出すことができ、後処理は容易である。

処理が施されており、CNCで処理できない詳細は処理され、それによって後処理の作業負荷が軽減される。

6.デメリット：レーザー成形用に選択された感光性樹脂材料は比較的単一であり、SLAプロトタイプの靭性および強度はCNCサンプルほど良くなく、バックルは破損しやすい。

二。 CNC機械加工形成

CNCプロトタイプモデルは現代産業の製品です。コンピュータ支援設計（CAD）、コンピュータ支援製造（CAM）およびコンピュータデジタル制御（CNC）などの高度な技術を統合しています。材料を切断して掘削します。ワークピースが1回クランプされた後、デジタル制御システムは工作機械を制御してツールを自動的に選択して交換し、自動的に工作物およびその他の補助の補助を基準にしてツールのスピンドル速度、フィード、および運動経路を自動的に変更することができる。ワークピースのいくつかの表面を順番に完成させる機能。マルチプロセス処理では、処理プロセス全体がプログラムによって自動的に制御され、オペレータの人間の要因の影響を受けません。

CNC迅速サンプル処理材料選択：ABS（輸入、国内、ブラック、難燃剤など）、POM（Saigang）、PMMA（アクリル）、PA（ナイロン）、PC、PP、ベーカレイト、アルミ合金、マグネシウム合金、亜鉛合金、銅など

CNCプロトタイプの利点：高速処理速度、低コスト、および高い処理精度を実現することができます。さらに、材料の広い選択は、プロトタイプモデルの材料および大量生産部品の材料の一貫性を確実にすることができる。プロトタイプは現実の強い感覚を持ち、表面品質は非常に高いレベルに達することができます。研削、研磨、サンドブラスト、塗装、スクリーン印刷、UV、電気メッキなどの処理の後、製造効果は、金型によって生成された製品と完全に匹敵する、またはさらに良好である。高い。

三。シリコーン金型製造と真空射出成形小型バッチ製造

真空複合成形としても知られている真空射出成形。キャスタブルを脱気し、撹拌し、予熱し、そして真空条件下で成形し、そして二次凝固成形プロセスは60℃~80℃のサーモスタット中で2~3時間行われる。それは製品開発プロセスにおける小さなバッチ試作、複雑な構造、均一な壁の厚さ、および特定の機能要件を満たす試作サンプルを備えている。

技術的なパラメータ：

適用可能な金型：シリコーン型（10~20枚の寿命）。

キャスティング材料：二成分ポリウレタンPU。現在使用されている材料：AXSONポリウレタン樹脂、HeIキャストポリウレタン樹脂。

物理的性質：ABS、PP様、ナイロン様、PMMA / PC様透明部品、軟質ゴム部品（40-90shord D）、高温抵抗性部品（150℃）、耐火材料など

一般的な作業時間：1~4時間/個。

標準コピー精度：±0.20mm / 100mm。

サンプルの厚さを注ぐ：最低0.5mm、最良の1.5mm-5mm。

最大のキャスティングワークピース：2000mmx1200mmx1000mm。

四。低圧反応注入（RIM）成形とプラスチック部品の小型バッチ製造

低圧反応射出成形（反応射出成形、リム）としても知られている低圧灌流。急速成形品の製造に使用される新しいプロセスです。二成分ポリウレタン材料を混合した後、常温環境下で急速環境下で急速に注入し、重合、架橋、材料の硬化などの化学的および物理的過程を通して形成される。製品。高効率、短い生産サイクル、簡単なプロセス、そして低コストの利点があります。製品開発プロセスにおける小さなバッチ試作、ならびに小さなバッチ製造、部品を覆う単純な構造、厚さの大きな壁厚さの製造に適しています。

技術的なパラメータ：

適用型：ABS型（100個以上）。樹脂型（300個以上）。アルミ合金型（1,000枚以上）。

キャスティング材料：二成分ポリウレタンPU。現在使用されている材料：HD-PU4210、DCP-RIM、AXSON-RIM 875。

物理的性質：PP / ABSと同様。この製品は、老化抵抗、強い耐衝撃性、高い一貫性、そして読み込み容易性および荷降ろしの特徴を有する。

注入圧力：約10MPa。フロー制御：600g / s。

一般的な労働時間：15-30分/部分。離型温度は40℃以下に制御できます。離型後、部品は80℃で2~4時間硬化されます。パフォーマンスが最善です。

標準コピー精度：±0.20mm / 100mm。

注ぐサンプルの厚さ：最も注がれた厚さは4~6mm、最大注ぐ厚さは10mmです。

最大の鋳造工作物：2000mmx1200mmx1000mm、10kg。

ファイブ。 3座標検出

三座標測定技術は、現代製造、特に金型産業設計、開発、製造、および品質保証の重要な手段となりました。高精度、柔軟性、および優れたデジタル化機能を備えています。 KEAOは現在、米国のFaro、Platinum Faroarm 2.4Mの連結腕測定器を使用しており、米国の測定精度は±0.03mmです。座標測定機は、3Dデジタルモデルの入力を使用して、成形サンプルまたは型の位置決め、サイズ、関連幾何学的公差、曲面、およびデジタルモデルを用いて湾曲した曲面を測定し比較することができ、その製品を直感的に反映させるためのグラフィカルレポートを出力する。そしてはっきり。品質、したがって完全なサンプルテストレポートを形成する。

以下はさまざまな自動車部品の急速なプロトタイピング製造プロセスです。

車のライトの製造プロセス

1）プロトタイプ：CNC処理、ランプホルダーとリフレクタ装飾部品はABSまたはPCボードで作られており、PMMA基板でできています。

2）金型：シリコーン型。

3）注記タイプ：真空注入タイプ、ランプホルダーとリフレクタ装飾部品はPU樹脂Hei-Cast8150（ABS素材など）でできています。

ランプシェード材料は、PU樹脂AXSON-PX521HT（透明耐熱高強度材料）です。

4）後処理：塗装\真空コーティング。

5）検査：スプライシングツーリングとジグ、3座標検査。

6）精密制御：

プロトタイプ部品：主位置決め穴±0.3mm、一般取付孔±0.5mm、その他寸法±0.8mm。

注タイプ部品：主位置決め穴±0.5mm、一般取り付け穴±0.8mm、その他寸法±1.2mm。

車のダッシュボードの製造プロセス

1）プロトタイプ：CNC機械化、材料はABSプレートです。

2）金型：表面はエポキシ樹脂型を特徴とし、B面の構造はシリコーン型である。

3）射出タイプ：真空注入タイプ、材料はPU樹脂Hei-Cast8150（ABS材料のような）です。

4）後処理：サンドブラスト\塗装コーティング。

5）検査：スプライシングツーリングとジグ、3座標測定

6）精密制御：

プロトタイプ部品：主位置決め孔±0.3mm / 1000mm、一般取付孔±0.5mm / 1000mm、その他のサイズ±1.0mm / 1000mm。

注タイプ部品：主位置決め穴±0.5mm / 1000mm、一般取り付け穴±0.8mm / 1000mm、その他寸法±1.5mm / 1000mm。

自動車の前後のバンパーの製造工程

1）プロトタイプ：CNC機械化、材料はABSプレートです。

2）金型：エポキシ樹脂型またはABS型。

3）注記タイプ：低圧注入、材料はPU樹脂HD-RIM4210 / 1100、DCP-RIM、Axson-Rim 875/900です。

4）後処理：サンドブラスト\絵画。

5）検査：スプライシングツーリングとジグ、3座標測定

6）精密制御：

プロトタイプ部品：主位置決め孔±0.3mm / 1000mm、一般取付孔±0.5mm / 1000mm、その他のサイズ±1.0mm / 1000mm。

注タイプ部品：主位置決め穴±0.5mm / 1000mm、一般取り付け穴±0.8mm / 1000mm、その他寸法±1.5mm / 1000mm。

自動車用エアコンの製造工程

1）プロトタイプ：CNC機械化、材料はABSプレートです。いくつかの部品（ダイヤル、タイロッドなど）はPOM材料でできています。

2）金型：シリコーン型。

3）射出タイプ：真空注入タイプ、材料はPU樹脂Hei-Cast8150（ABS材料のような）です。

4）後処理：サンドブラスト\絵画。

5）検査：スプライシングツーリングおよびジグ、組み立てアセンブリ検査。

6）精密制御：プロトタイプ：±0.15mm / 100mm。注：タイプ部品：±0.20mm / 100mm。

車のドアとガードプレートの製造プロセス

1）プロトタイプ：CNC機械化、材料はABSプレートです。

2）金型：シリコーン型。

3）射出タイプ：真空注入タイプ、材料はPU樹脂Hei-Cast8150（ABS材料のような）です。

4）後処理：サンドブラスト\絵画。

5）検査：スプライシングツーリングとジグ、3座標測定

6）精密制御：

プロトタイプ部品：主位置決め孔±0.3mm / 1000mm、一般取付孔±0.5mm / 1000mm、その他のサイズ±1.0mm / 1000mm。

注タイプ部品：主位置決め穴±0.5mm / 1000mm、一般取り付け穴±0.8mm / 1000mm、その他寸法±1.5mm / 1000mm。

インレットパネ​​ルの製造方法

1）プロトタイプ：CNC機械化、材料はABSプレートです。

2）金型：シリコーン型。

3）射出タイプ：真空注入タイプ、材料はPU樹脂Hei-Cast8150（ABS材料のような）です。

4）後処理：サンドブラスト\塗装\メッキ。

5）検査：スプライシングツーリングとジグ、3座標測定

6）精密制御：

プロトタイプ部品：主位置決め孔±0.3mm / 1000mm、一般取付孔±0.5mm / 1000mm、その他のサイズ±1.0mm / 1000mm。

注タイプ部品：主位置決め穴±0.5mm / 1000mm、一般取り付け穴±0.8mm / 1000mm、その他寸法±1.5mm / 1000mm。

空気ダクトと空気出口の製造工程

1）プロトタイプ：CNC機械化、材料はABSプレートです。

2）金型：パラフィンワックスモデルキャビティ付きシリコーン型。

3）射出成形：真空射出成形、積分サンプルのワンタイム射出成形。材料はPU樹脂HeI-CAST8150（ABS素材のような）です。

4）後処理：サンドブラスト\絵画。

5）検査：スプライシングツーリングおよびジグ、組み立てアセンブリ検査。

6）精密制御：プロトタイプ：±0.15mm / 100mm。注：タイプ部品：±0.20mm / 100mm。

CCBブラケット製造工程

1）製造：CNC加工、材料はアルミ合金です。

2）後処理：サンドブラスト\酸化。

3）検査：位置決め固定具、3座標測定。

4）精密制御：

主位置決め穴は±0.3mm / 1000mmであり、一般的な取り付け穴は±0.5mm / 1000mm、その他の寸法は±1.0mm / 1000mmです。

インテークマニホールド製造プロセス

衝撃強度や気密性などの部品の特別な要件をできるだけできるようにするために、真空射出成形が全体的なオーバーモールドに使用されます。

具体的なステップは次のとおりです。

1）モデルを消滅させることができるABS金型を作ります。吸気マニホールドの内側キャビティのABS型を加工し、金型キャビティの内壁を研磨し研磨する。

2）消失可能なモデルを作ります。上記の金型を用いて、真空射出成形を用い、射出成形には高融点を有する工業用パラフィンワックスを用いる。成形ワックスモデルは、インテークマニホールドの内側キャビティのコアである。以下に示すように。

3）オントロジーをプロトタイプ。 CNCは吸気マニホールドの形状のプロトタイプを加工した（固体モデル）。製造するときは、部品の衝撃抵抗を大きくするために、できるだけ6mmの壁厚を1枚の厚さにしてください。

4）ボディシリコーン金型を作ります。身体プロトタイプを使用してシリコーン型を作り直します。

5）真空注入。第2工程で形成されたワックスモールドコアはボディシリコーンモールドに固定され、高温耐性材料Yu - Heng5236ポリウレタンを真空射出成形に用いる。成形部品は、ワックスモールドコアを含む吸気マニホールド体だけでなく、焼成炉内で部品を90℃以上に加熱して、高温でワックスモールドコアを分解し、溶融して流出する。完成しました。

6）材料の説明（写真付き）：

雲母5236A / Bは、高温耐性を有するポリウレタン樹脂注入接着剤である。混合後に樹脂の粘度が低く、使用時間が長くなる。これは、硬化後、簡単に注ぐと良好な光沢を助けます。温度がマイナス20℃より低いと耐候性が良くない種類の樹脂でもあります。それはまた優れた断熱、遮音性および絶縁材料である。主な物理的性質は次のとおりです。

引張強度：20~25kg / cm 2.

曲げ強度：5-7kg /cm²

耐衝撃性：10~15kg /cm²

熱歪み温度：150℃