数ブラウズ：1 著者：サイトエディタ 公開された： 2022-05-30 起源：パワード
プラスチック部品の使用は人それぞれです。これらのプラスチック部品は、航空宇宙産業や医療、自動車などに使われるだけでなく、日常生活でも重要な意味を持っています。
各プラスチック部品の壁の厚さが均一であることが重要です。壁の厚さは正常であり、あらゆる面で達成されています。ただし、その均一性に焦点を当てることも注目すべき重要な側面です。
肉厚が均一でないと、その部分の用途に支障をきたす可能性があります。また、部分的に変形していると、遅かれ早かれ故障する可能性があります。適切な場合、肉厚の均一性に関しては過失の余地はありません。射出成形.
射出成形は大規模なプロセスであり、労力が必要です。一度に多くの製品が製造されますが、壁が適切でないと、すべての労力とコストが無駄になってしまいます。
したがって、射出成形に関しては、物体の壁を厚く均一にする方法に重点が置かれます。これを考慮しないと、部品の製造全体が変形してしまう可能性があります。
均一な肉厚を実現するために射出成形の場合に考慮すべき重要な要素としては、以下のものが挙げられます。
● プラスチック部品の壁は、隣接する壁の少なくとも 40 ～ 60% でなければなりません。壁の厚さの範囲は材料に大きく依存し、必要な範囲内に収まる必要があります。
● すべてのプラスチック部品には、鋭い端、幾何学的な曲線、およびサポート スパンが必要な領域があります。これは不適切に設計されるべきではありません。
● 適切な高さの壁を持つプラスチック部品には、サポートを強化するためのリブが必要です。
● 壁の沈み込みを避けるために、成形設計のガイドラインに正しく従う必要があります。
材料の選択は、考慮する必要がある最も重要な懸念事項の 1 つです。厚さは、射出成形に選択される材料の種類に大きく依存します。また、選択する種類は、設計する必要がある部品の種類によって異なります。
肉厚に関して考慮すべき属性
材料を選択する前に、プラスチックの必要な射出成形部品に関して考慮すべきいくつかの事項が、次の属性の分析に該当する必要があります。
● 製造する最終製品が化学薬品や紫外線にさらされるかどうかを評価しますか?
● 最終製品が極度の高温を通過する必要があるかどうかを把握します。
● 部品の強度要件を分析し、大きな負荷がかかるかどうかを評価します。
● 着色された部品を扱う場合は、塗装可能かどうか、またはプロセスの実行中に樹脂に色を追加する必要があるかどうかを評価します。
● 最終製品に光学特性が必要かどうかを評価します。
● 最終製品が何らかの形で電磁波と関連して使用されるかどうかを確認します。
マテリアルファミリーに焦点を当てる
場合によっては、特定の最終製品では、均一な肉厚を確保するために材料ファミリーの完全な切り替えが必要になる場合もあります。そのようないくつかの側面については、以下で説明します。
● アクリルとポリカーボネートを比較すると、光学部品にはポリカーボネートが使用されることが多いですが、アクリルの沈み込みや気泡の入りにくい特性を考慮すると、より現実的な選択となります。
●光学グレードの用途に適した液状シリコーンゴムは、製品の透明性と光透過性を確保できる優れた品質オプションです。
● 特に最終製品の構成部品が大きい場合には、ポリカーボネートや ABS の代わりに、K レジンと呼ばれる材料を使用することでも、その特性を最大限に発揮できる場合があります。
● 完成したプラスチック製品に薄い壁が必要な場合は、液晶ポリマーを選択できます。ガラス充填構造の特性を備えており、許容可能な用途を提供します。
必要な厚さに応じて、完成品の製造の容易さと完成度に応じて、これらの提案された選択肢を利用できます。これらにより、最終製品の完成度がさらに高まり、欠陥の回避に役立ちます。
完成品の壁を強化するために、完成品の幾何学的側面を巧みに利用することもできます。
断面のより重要な領域は、ダンベルやボビンの形状を持つ製品の製造には適していません。断面が除去されると、被覆強度と最終製品は適切で均一な壁を持ちます。
これにより、最終製品の強度が増し、射出成形で製品を製造する際の最も重要な懸念事項の 1 つである製品の沈み込みを回避することができます。製品にシンクがない場合は、壁が均一であると言われます。
また、製造される製品が箱状の構造の場合には、リブやガゼットが導入される場合があります。これにより、製品に追加のサポートが提供され、隣接する壁の 40 ～ 60 パーセントに従うという基準も考慮される場合があります。
射出成形でこの方法を選択すると、壁に影を付ける手間も省けます。これは、加工後に部品がさまざまな間隔で冷却される傾向があるために発生します。
プラスチック部品の射出成形の製造に関しては、考慮すべき課題が数多くあります。適切な製品を導入するには、優れたフィードバックが不可欠です。
すべてのルールに従って最終製品が完成したとしても、修正が必要な欠陥がいくつかある可能性があります。この側面を達成するには、専門家に相談する必要があります。また、クライアントがいくつかの変更や改善を提案する場合もあります。
これらの変更を行う前に、これらの修正がどのように見えるかを評価することが重要です。これにはすべて、改善に役立つクライアントからのフィードバックが必要です。
フィードバックによって改善の余地が生まれ、見積部分を受け取った後、クライアントが製品をレビューしてフィードバックを共有すると、改善の余地が生まれます。設計では、ゲートの位置やパーティング ラインの一部を変更する必要がある場合や、抜き勾配の角度を調整する必要がある場合があります。
不均一なゲート位置、せん断応力、および壁の不均一さは、外観に問題を引き起こし、製品の使いやすさに影響を与えます。構造が基準に達していないと、実際に運用するときに多くの問題に直面する可能性があります。
したがって、フィードバックの役割は重要であり、将来の生産に向けた改善を可能にします。射出成形プロセス自体は複雑であり、時間と練習を重ねることで改善される傾向があります。
射出成形で作られたプラスチック部品は非常に正確である必要があります。プロセスの一部でミスがあった場合、たった 1 つの間違いでプロセス全体が台無しになる可能性があります。したがって、ここで説明する、絶対に避けなければならないいくつかの間違いは基本的なものです。
射出成形では、液体プラスチックを金型に流し込み、冷却させます。一般に、一部の領域は他の領域よりも早く冷却され、同じオブジェクトの部分間のギャップを埋めます。
したがって、壁は均一である必要があり、不均一な壁は射出成形の重大な懸念事項であり、最大の間違いです。これにより、ヒケや応力による反りなど多くの欠陥が発生し、最終製品の変形の原因となります。
したがって、パーツの壁が均一であることを確認することが重要です。これは、液体プラスチックを型に流し込むときにチェックしなければならないことです。この点を考慮しないと、壁が薄いと厚い壁よりも早く冷えてしまい、欠陥が発生する可能性があります。
液体プラスチックを流し込む前に、型に抜き勾配を設定することが不可欠です。抜き勾配が設定されていない場合、プラスチック部品を型から取り出すときに多くの問題が発生する可能性があります。
角度は部品を正しく型から外すのに役立ちますが、角度がないと金型から取り外すときに部品が破損する可能性があります。したがって、射出成形でプラスチック部品を製造する際に抜き勾配を正しく利用しないと大きな間違いになる可能性があります。
プラスチック部品の端には鋭い角があってはなりません。これらの鋭い角は、プラスチック部品の残りの部分に応力集中を引き起こす原因となります。応力集中を軽減するには、内側半径を厚さの少なくとも 1 倍にすることが常に最善です。
さまざまなプラスチック部品の射出成形を改善する場合は、上記のヒントを最大限に活用することを常にお勧めします。このプロセスは簡単そうに見えますが、実際には、かなりの注意を必要とする技術的な点が多くあります。
プラスチック部品の複雑なデザイン、肉厚、完成度はすべて相互に関連しています。したがって、プラスチック部品の欠陥を最小限に抑えるためにあらゆることを行う必要があります。したがって、鋭い角を避けるために内半径と外半径に注意を払う必要があります。
で Kaiao-rprt 、例外的なレベルの射出成形部品が利用できる場合があります。射出成形における豊富な経験により、あらゆる業界に属し、あらゆる複雑さを伴う部品の欠陥のない多用途な設計を実現することが可能になりました。