スリコン型

シリコーンゴム型は比較的一般的な急速な金型製造工程です。シリコーンゴム型の靭性が良いため、複雑な構造、微細パターン、抜き差れ角のない、または逆引き込み角度、さらには短い製造サイクル、および高い製品品質で部品を作ることができるので、急速製造業で一般的に使用されている技術です。 。 。

製造される部品の数が少ない（バッチ内20~30枚）、シリコーンゴム型および反応性ポリウレタン材料が一般的に使用され、それらを室温で陰圧下で注ぐ。様々なプラスチック部品を迅速に、容易に、そして安価に小さなバッチで製造することができる。特に航空宇宙、自動車、家電製品、おもちゃや医療機器などで、パラフィンモデル、および他の分野が広く使用されています。

利点：

①ショートプロダクションサイクル

行われる部品の3D CADファイルを設けることによってのみ、必要な製品のシリコーンゴム型を数日以内に製造することができ、ポリウレタン製のプラスチック製品をシリコーンゴム型を用いて注いだ。伝統的な鋼型注入プロトタイプ部品の製造サイクル（30~90日）と比較して、時間は90％短くすることができます。

②デモールに追いつく

伝統的な金型では、特に深い溝を持つ部品のために、成形後に部品を円滑に解放できるように、ドラフト角を設定する必要があります。シリコーンゴムの柔軟性と弾力性のために、複雑な構造、微細パターン、角度の角度も深い溝のない部品のために、部分は鋳造の直後に、追加の製図角度なしに部品を取り出すことができます。型設計をできるだけ簡素化してください。

③仕様コピー性能

室温加硫シリコーンゴムは優れたシミュレーションと極めて低い収縮を有し、プロトタイプ部品の微細な特徴を再現することができ、基本的に部品の寸法精度を失わない。それは優れた金型材料です。

デメリット：

シリコーンゴム型は限られた耐用年数を持っています。プロトタイプに鋭い縁がなく、深い溝はなく、薄肉の単純な部品がない場合、シリコーンゴム型を使用して30~40の製品またはさらに多くのバッチを注ぎますが、少量の鋭いエッジや複雑な部品20-30の製品を注いだ。しかし、より鋭い縁、薄い壁、深溝またはより長いピンを含む複雑な部分では、通常は15個のみがシリコーンゴム型で注ぐことができます~20製品、約15枚後、シリコーンゴム型の一部が引き裂かれても部分的に破損した。したがって、一般室温滑走シリコーンゴム型は、10~20個の製品を成形する必要がある状況に適している。

シリコーンゴム型によって製造された製品の材料は限られており、そして材料の性能とバッチ材料の性能との間にはまだある間隙がある。

一般的に使用されている材料タイプ：

（a）PCのような、PMMAのような、ABS様または増強された高温抵抗性ABS材料などの硬質材料、

（b）PP様およびPE様のような半硬質材料。

（c）ゴム状ポリウレタン弾性材料、色は黒、白、ベージュ、完全に透明などであり得、それはまた塗料または噴霧塗料で処理することができる。